一眨眼即可自动完成一个贯流风叶中节360度视觉检测；机器人不仅可以进行自动化生产，还可以“看到”并识别每个零部件的缺陷……借助“5G+AI”视觉检测，既可实现图像实时回传，又可同步至MES系统对生产品质统计分析，机器替代人工进行质量检测已成为现实。
大隐隐于市，在广东佛山顺德区容桂街道科苑一路6号，坐落着全球空调风叶制造能力最强的厂家——广东顺威精密塑料股份有限公司（以下简称“顺威精密”），该公司成立于1992年，目前已拥有广东、湖南、安徽、山东、河北、江苏、湖北以及泰国等多个生产基地。
伴随着机器的高速运转，顺威精密总部每天的贯流风叶中节生产数量超过100万个。借助中国移动5G专网，总部制造车间190台注塑机、87台焊接机和76台动平衡机实现互联互通，联网率达到了100%。
作为空调的重要组成部件，贯流中节风叶是否破损、注塑是否合格、有无黑点杂料等都是质量检测的重点环节，而且为了进一步保证产品合格率，质检人员每两小时进行人工抽检和巡检。如果在这个过程中发现一个残次品，该时段生产的半成品都要报废，这极大增加了生产成本。
因此，顺威精密在数字化转型过程中，除了需要克服传统制造业数字化基础薄弱、存在信息“孤岛”、部门间无法有效协同等难点外，如何实现高精准的视觉检测也是其重点关注的方向。
为了解决业务发展中的“痛点”，顺威精密数智化转型的第一步是自动化；第二步是信息化；第三步是从2019年开始推动的数字化，在这个阶段，顺威精密将设备与系统逐步连接起来，重点进行5G网络建设；第四步是推动生产制造智能化。面对“视觉检测”这一“痛点”，顺威精密引入“5G+AI”视觉检测系统，让机器检测代替人工检测；引入“5G+AR”远程协同平台，同时进行AI智能调机、智能物流等系统的应用。正是这一系列智能化生产流程的推进，才有了文章开头机器替代人工进行质量检测的场景。
从数据来看，5G技术推动企业数字化转型的效果十分明显。“在2014年的生产旺季，顺威股份的员工是6000人，营收约14亿元；而2022年的生产旺季员工不到4000人，营收达到了21亿元。”顺威股份集团智能制造与信息化中心负责人王强表示。
广东省佛山市作为我国重要的制造业基地，拥有规上企业接近1万家，其中以顺威精密为代表的“腰部”企业居多。不同于大型企业动辄上百亿元的数字化转型投入，类似顺威精密这样的细分领域“隐形冠军”，其数字化转型经验更具有借鉴和参考价值，更适合复制推广。
顺威精密在建设5G工厂过程中可复制的应用场景与借鉴经验主要体现在以下两个方面。一方面是制造业通用的“5G+MES”系统。通过“5G+MES”系统的建设，顺威精密主要的生产设备均实现了实时的数据采集，再结合MES系统的工单管理、设备管理、工艺管理、模具管理等模块，将生产信息数字化、使用过程明晰化，便于管理者进行决策，同时也大幅降低了生产成本，提高了生产效率。
另一方面是“5G+AGV”应用。传统AGV模式往往在地面上布设二维码或磁条线，建起一条宛如专用“高速公路”的通道；建设5G专网之后的AGV应用更加灵活、便利。此外，上文重点提到的“5G+视觉检测”系统，以及在5G专网助力下，依据企业需求建设的智能安防体系与智慧园区，也将助力企业实现降本增效。
仅从佛山市来看，以顺威精密为代表的众多细分领域5G工厂已成为相应行业的标杆，并提供经验助推5G应用复制推广，为经济发展提供了强有力的支撑。面向未来，这些企业将带动产业链上下游，共同推动5G加速融入千行百业。
*本文刊载于《通信世界》
总第927期 2023年9月10日 第17期
《紧抓数智化“风口” 顺威精密释放“乘数效应”》
