数据显示，中国钢铁、有色金属行业的技术改造空间将达3.2万亿元，改造完成后每年可节约标煤2.8亿吨以上、减排二氧化碳7.0亿吨。全球市场空间更加不可估量。

2016年12月29日，神雾节能股份有限公司（以下简称：神雾节能）在北京发布三项颠覆性的清洁冶炼技术—“蓄热式转底炉直接还原清洁冶炼技术(SRF)”“氢气竖炉直接还原清洁冶炼技术(SHSF)”“蓄热式燃气熔分炉技术(SRGS)”，并宣布由神雾节能自主研发、设计的全球首创的有色金属渣循环经济示范项目（以下简称：金川项目）在甘肃省金昌市正式全线投产。

神雾节能董事长吴道洪表示，三项核心技术从工艺路线上对现有的传统生产方式进行了颠覆性变革，破解了钢铁、有色金属冶炼能耗高、污染大、经济性差、资源利用率低等行业“痛点”，突破了低品位矿石、复合共伴生矿、有色金属固体废弃物（以下简称：固废）等冶炼、提取的技术难题，将引领全球钢铁、有色金属行业技术和工艺路线的变革。金川项目成功投产，标志着神雾节能攻克了钢铁、有色金属固废处理的世界性难题，将这一人类环境公害“变废为宝”、循环利用，为全球钢铁、有色金属固废的资源综合利用提供了高效、低成本、可持续的解决方案，经济效益、环境效益和社会效益凸显。

矿渣堆积成环境痼疾 神雾节能“炼金术”变废为宝

铜尾渣是铜冶炼渣经选铜后抛弃的二次尾渣，每吨粗铜约产生2吨的铜尾渣。据不完全统计，全球及中国每年产生的铜尾渣分别约为3600万吨和1600万吨，历史累积量更是高达3亿吨和1.3亿吨。不仅造成其中铁、锌等有价金属资源的浪费和流失，也对地下水、土壤和大气造成了严重污染。

金川项目采用神雾节能首创的“蓄热式转底炉直接还原清洁冶炼技术(SRF)”工艺，将铜尾渣综合利用，生产生铁、氧化锌、建材并副产蒸汽。一期工程总投资10.8亿元人民币，年处理铜尾渣80万吨，产出27.6万吨铁块、3.4万吨氧化锌粉、44.9万吨外送蒸汽，年税后净利润达2.1亿元、投资回收期4.1年。目前，金川项目各项指标均达到考核要求，金属化率达到90%、回收的氧化锌粉品位达到65%、铁粉压块的全铁品位达到87%以上，生产过程无污水外排，废气、固废、噪音等均达标排放。

作为全球首条铜尾渣循环利用示范生产线，金川项目的成功投产，不仅标志着神雾节能清洁冶炼技术在铜尾渣循环利用方面的突破，更为其它钢铁、有色金属冶炼废弃渣、尾矿等的大规模资源综合利用开辟出新的路径。

数据显示，当前中国钢铁、有色金属行业冶炼渣、尾矿等堆积严重，已堆存的固废量已超过5亿吨，仅2015年钢铁、有色金属行业的新增固废排放量达到1.8亿吨。以固废中铁含量为例，可回收7000万吨/年，占中国年铁需求量的10%；以固废中锌含量为例，可回收160万吨/年，占中国年氧化锌需求量的28%。中国《十三五规划纲要》提出，要大力推动大宗固体废弃物和尾矿综合利用，适应建设资源节约型、环境友好型社会要求。但固废处理面临处理难度大、利用效率低、处理能耗高、污染严重、经济性差等困境，传统工艺根本无法有效处理。

神雾节能清洁冶炼新技术，从工艺路线上对现有的传统生产方式进行颠覆性变革，实现了变废为宝。目前，金川项目所用技术的大型中试研究结果已通过中国有色金属工业协会组织的科技成果鉴定，认定该项目成套工艺及装备工业化试验技术达到了国际领先水平，并建议在国内同类冶炼企业加快推广力度，为中国重工业和重化工业的节能减排、资源综合利用、大气污染治理做贡献。

相关专家表示，中国是矿产消费大国，对外依存度高，未来随着经济增长矿产消费将继续增加。作为耗竭性、不可再生的自然资源，中国对矿产资源的开发利用必须走循环经济之路，实现矿产资源从有限向无限的转化。这就要求通过突破技术、资金、政策等瓶颈，实现固废、尾矿等的资源化。神雾节能相关技术突破和工业化投产，将为中国治理固废环境污染、保障国家矿产资源安全、真正实现可持续发展提供重要的技术保障和产业支撑。